Brak przyczepności farby na elementach aluminiowych. Odpryskiwanie farby przy wierceniu otworów oraz osadzaniu tulei nitowych. Reklamacje od klientów. To trzy główne problemy, które występowały w procesie przygotowania powierzchni do lakierowania na linii produkcji elementów systemów wentylacyjnych. Poniżej przedstawiamy proces, który po serii udanych testów doprowadził do pełnego wdrożenia produktów Kairos.
Proces przygotowania powierzchni do lakierowania:
Myjka natryskowa, automatyczna, dwustrefowa – mycie z fosforanem, płukanie. Wysokie temperatury pracy- 55-60°C. Na energochłonność procesu zawsze zwracamy szczególną uwagę. W tym zakładzie, aby zagrzać kąpiel do wymaganej temperatury i rozpocząć malowanie ok 6.30, sterownik załączał grzałki elektryczne około godziny 1.00 w nocy, które pracowały pod obciążeniem przez kolejne 5:30h.
Myte detale:
elementy układów wentylacyjnych wykonane ze stali, ocynku i aluminium.
Stosowane środki:
klasyczne fosforanowanie.
Problemy
- Brak przyczepności farby na elementach aluminiowych.
- Odpryskiwanie farby przy wierceniu otworów oraz osadzaniu tulei nitowych.
- Reklamacje od klientów.
Propozycja i proces wdrożenia rozwiązania Kairos:
Klient przesłał do naszego laboratorium próbki elementów wykonanych z różnych materiałów, które są poddawane lakierowaniu. Otrzymane elementy składały się z kilku materiałów. Zwykle przy takim miksie (stal, ocynki, aluminium) proponujemy rozdzielenie obróbki metali białych od stali.
W tym przypadku nie było to możliwe ze względu na ograniczenia inżynieryjne urządzenia myjącego. Laboratorium Kairos stanęło przed wyzwaniem takiego doboru parametrów obróbki chemicznej, aby uzyskać odpowiednio wysokie trawienie tlenków z powierzchni aluminium i ocynkowanych elementów, a jednocześnie uniknąć nałożenia zbyt grubej powłoki konwersyjnej na stali.
Testy laboratoryjne przeprowadzone przy użyciu produktu Kairo-SURF PF AR zakończyły się powodzeniem i obrobione próbki zostały odesłane do klienta. Po polakierowaniu i przeprowadzeniu własnych testów jakościowych zapadła decyzja o rozpoczęciu testów na skalę przemysłową.
Linia została wyczyszczona przed napełnieniem. Roztwór o stężeniu 0,7 % oraz temperaturze 26 °C był gotowy do mycia pierwszych elementów w ciągu około 1 godziny od zalania.
Umyte elementy aluminiowe zostały pomalowane i następnie nawiercone w celu osadzenia tulei gwintowanych.
Nie stwierdzono odprysków farby podczas wiercenia czy osadzania tulei. Jeden z elementów został celowo dodatkowo zarysowany ostrzem wiertła, aby sprawdzić przyczepność farby. Efektem był brak odprysków. Wykonana siatka nacięć również pokazała wysoką przyczepność farby.
Efekty po wdrożeniu
- usunięcie problemów z przyczepnością farby na aluminium
- prawidłowa obróbka elementów stalowych, ocynkowanych i aluminiowych w jednym procesie
- skrócony o połowę czas nagrzewu kąpieli
Elementy aluminiowe po myciu i suszeniu. Na pierwszym planie odlewy alu. Widoczna niebieskawo-złota powłoka konwersyjna
Profil aluminiowy po myciu z powłoką konwersyjną
Profil aluminiowy po lakierowaniu z osadzonymi tulejami gwintowanymi. Brak odprysków lakieru przy krawędziach tulejek
Profil aluminiowy po lakierowaniu, z nawierconymi otworami – brak odprysków przy wierceniu. Dodatkowo celowe zarysowanie powłoki wiertłem – brak odprysków wokół śladu.
